1、 一次加準(zhǔn)法的關(guān)鍵問題

    一次加準(zhǔn)法是基于常規(guī)動(dòng)平衡方法，將啟停次數(shù)降低到*低限度作為主要追求目標(biāo)而產(chǎn)生的軸系動(dòng)平衡方法，國內(nèi)**提出是在1993年。一次加準(zhǔn)法的成功應(yīng)用必須建立在以下幾個(gè)條件之上：

1．1轉(zhuǎn)子不平衡性質(zhì)和軸向位置的正確判斷

    在對(duì)轉(zhuǎn)子做動(dòng)平衡前，必須要清楚知道轉(zhuǎn)子不平衡的性質(zhì)，因?yàn)檗D(zhuǎn)子不平衡的性質(zhì)將決定采取何種動(dòng)平衡方法，對(duì)轉(zhuǎn)子平衡性質(zhì)的誤判將導(dǎo)致動(dòng)平衡的*終失敗。對(duì)動(dòng)平衡性質(zhì)判斷主要是依據(jù)工作轉(zhuǎn)速和臨界轉(zhuǎn)速的關(guān)系，當(dāng)工作轉(zhuǎn)速大于臨界轉(zhuǎn)速時(shí)，屬于柔性轉(zhuǎn)子；當(dāng)工作轉(zhuǎn)速小于臨界轉(zhuǎn)速時(shí)，屬于剛性轉(zhuǎn)子。在一階臨界轉(zhuǎn)速上振動(dòng)大，說明轉(zhuǎn)子存在一階不平衡；如果二階臨界轉(zhuǎn)速振動(dòng)大，說明存在二階不平衡。在判斷二階不平衡時(shí)，還要注意支持轉(zhuǎn)子軸承的動(dòng)態(tài)特性，否則單純從相位判斷會(huì)存在一定的誤差。

    轉(zhuǎn)子正常運(yùn)行都偏離臨界轉(zhuǎn)速，此時(shí)判斷軸系不平衡的性質(zhì)相對(duì)復(fù)雜，一般如果轉(zhuǎn)子在一、二階臨界轉(zhuǎn)速之間運(yùn)行，工作轉(zhuǎn)速下的振動(dòng)由二階不平衡引起；如果轉(zhuǎn)子在二、三階臨界轉(zhuǎn)速之間運(yùn)行，工作轉(zhuǎn)速下的振動(dòng)一般由三階不平衡引起。從現(xiàn)存的汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子來看，幾乎所有低壓轉(zhuǎn)子都運(yùn)行在一、二階臨界轉(zhuǎn)速之間，工作轉(zhuǎn)速下的振動(dòng)一般是由二階不平衡引起。而發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子既有在一、二界臨界轉(zhuǎn)速之間也有在二、三階臨界轉(zhuǎn)速之間。

    對(duì)轉(zhuǎn)子不平衡性質(zhì)做出準(zhǔn)確的判斷后，還要對(duì)不平衡的軸向位置進(jìn)行確定。對(duì)于轉(zhuǎn)子一階不平衡，如高中壓轉(zhuǎn)子在沖轉(zhuǎn)過程中無法通過l臨界轉(zhuǎn)速，不論不平衡沿軸向是均勻分布還是集中在某段，都可以在轉(zhuǎn)子中部平面或者轉(zhuǎn)子跨內(nèi)兩端面加同相重量進(jìn)行平衡一階振動(dòng)。像低壓轉(zhuǎn)子在工作轉(zhuǎn)速下振動(dòng)大，一般反相振動(dòng)占主要成分，此時(shí)可以在轉(zhuǎn)子跨內(nèi)兩端面加反相重量來消除二階不平衡引起的振動(dòng)。而對(duì)于發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子來說，還要考慮三階不平衡或者由外伸端帶來的影響。

1．2原始振動(dòng)的選擇

    原始振動(dòng)的選擇包括振動(dòng)測(cè)點(diǎn)的選擇和振動(dòng)數(shù)據(jù)的選擇?，F(xiàn)在機(jī)組都安裝有汽輪機(jī)**監(jiān)測(cè)系統(tǒng)(TsI)，用于測(cè)量機(jī)組主軸等部件機(jī)械狀態(tài)參數(shù)。大機(jī)組同時(shí)測(cè)量軸振和軸承振動(dòng)，而軸振又分別測(cè)量X、Y兩個(gè)方向。.

    在動(dòng)平衡之前，必須對(duì)原始振動(dòng)進(jìn)行認(rèn)真篩選，平衡哪個(gè)轉(zhuǎn)子就要以該轉(zhuǎn)子兩端軸承的數(shù)據(jù)作為計(jì)算依據(jù)，而聯(lián)軸器平衡則要帶入兩側(cè)軸承的數(shù)據(jù)。當(dāng)軸振很大而軸承振動(dòng)不大，平衡計(jì)算時(shí)主要考慮軸振；如果兩者都比較大，則要**考慮。另外，工作轉(zhuǎn)速下的動(dòng)平衡的原始數(shù)據(jù)的選擇，一般選擇接近定轉(zhuǎn)速或者初定速的數(shù)據(jù)作為平衡數(shù)據(jù)，因?yàn)殚L時(shí)間空轉(zhuǎn)會(huì)出現(xiàn)其他不穩(wěn)定因素，如碰磨、熱彎曲等。